Planeettavähennyslaite on laite, joka valitaan usein mekaanisissa laitteissa. Hyvän planeettavähennysmateriaalin valinta on hyödyllinen vaihdevähennyslaitteen kantokyvyn ja käyttöiän parantamiseksi.
Tarkkuudenvähennyslaitteiden rakenteellisiin ominaisuuksiin ja hammaspyörien kuormitusominaisuuksiin tulisi kovahampaisia hammaspyöriä käyttää laajasti. On monia tapoja saada lämpökäsittely kovetetuille pyydyksille. Kuten pinnan karkaisu, kiinteä karkaisu, karburisointi ja sammutus, nitridointi jne., Jotka olisi valittava vaihdevähennyslaitteen ominaisuuksien mukaan.
1.pinnan karkaisu
Yleisiä pinnan sammutusmenetelmiä ovat suurtaajuusjäähdytys (pienikokoisille pyydyksille) ja liekin karkaisu (suurikokoisille pyydyksille). Kovettunut pinnan karkaisukerros, mukaan lukien juurin pohja, toimii parhaiten. Hampaan pinnan kovuus voi olla 45-55 HRC.
2.nitriding
Nitridoinnin käyttö varmistaa, että hammaspyörät saavuttavat hampaan pinnan korkean kovuuden ja kulutuskestävyyden minimimuodostuksen olosuhteissa, ja parasta viimeistelyä ei suoriteta lämpökäsittelyn jälkeen, mikä parantaa kantavuutta.
3.poltto ja sammutus
Hiilihapotetulla ja sammutetulla hammaspyörällä on suhteellisen suuri kantavuus, mutta lämpökäsittelyn muodonmuutosten poistamiseksi on käytettävä viimeistelyprosessia (hiominen) tarkkuuden varmistamiseksi.
Karburointi- ja sammutusvaihteita käytetään yleisesti seosteräksissä, joiden hiilipitoisuus on 0,2–0,3%, ennen karburointia. Hampaan pinnan kovuus on yleensä välillä 58-62 HRC. Jos se on alle 57 HRC, kovan pinnan kovuus vähenee merkittävästi ja hauraus on suurempi kuin 62 HRC. lisääntyä. Hiilihapotetun ja sammutetun vaihteen kovuus pienenee asteittain vaihdepinnasta syvään kerrokseen, ja todellinen hiiliytymissyvyys määritetään syvyytenä pinnasta kovuuteen 5,25 HRC.
Hiilihapon ja sammutuksen rooli vaihteen taivutusväsymislujuudessa ei ole vain ytimen kovuuden parantaminen, vaan myös pinnan jäännöspuristusjännitys. Se vähentää jännitystä suurimman puristusjännityksen alueella, joten juuriosaa ei voida jauhaa jauhamisen aikana.
